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各位工程师好：
小弟最近在学习运动控制，现在有这样的一个问题，在追剪中，通过色标来启动凸轮的问题
通过色标，用中断，中断进入后用中断置位的色标标志，直接启动凸轮，从轴会迅速响应，延迟很小，实际应该中应该没有问题。
但是，如果接收到色标后，在程序中做处理。比如就像视频教程中介绍的一样，有可能触发好多次色标之后，把触发的位置在程序中做堆栈，然后在根据不同的位置比较来触发凸轮。那么这就会受程序的扫描周期影响，虽然色标是中断进入，几乎没有影响，但是色标进入后没有直接触发凸轮，而是需要做程序运算。。比如当主轴位置大于1000mm时，触发凸轮，此时凸轮的进入行走与主轴会因为不同的主轴速度有一定的误差。主轴慢的时候，进入凸轮会比较准确，同样是扫描周期是4ms,主轴速度快和速度慢，在同样的扫描周期肯定采集的数是不一样。速度慢的时候，可能是1003mm的时候，就触发了，但是速度快的时候，可能实际主轴到了1050mm,PLC才触发凸轮。这些误差怎么处理呢？
顺便说一下我的实验：我现在是有编码器当主轴，EtherCAT伺服做从轴。编码器我用手转，然后用编码器的Z相来当色标信号。我要是直接用Z相中断来触发凸轮，我转编码器的速度再快，误差也会很小，我是360线编码器，误差最大为10.。。。就是当Z相触发后，我主轴有可能是365，从轴为1，旋转稍微慢点，就是主轴365，从轴为5.。。。我凸轮做的是0-1440对应0-1440 ，1比1 的效果。
但是我如果在程序中计算，当主轴大于1000时，触发凸轮，那么这个误差就大了去了。。转编码器快的时候，主轴到了1100，理论从轴为100，可是实际为30左右。相对来说差了70，就等于编码器的1/6的角度主差。
以上这些都是我实验得到的。没有在实际应用过，所以具体实际有多大影响就不清楚了。 |
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