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客户现场有14台23位绝对值电机，其中有3台存在位置跳变，上位机为倍福的PLC，客户反映有时断电后再上电存在位置跳变，从一个正值跳变为负值，有时客户多次断电重启还能复位，有时复位不了，客户断电是在任意位置的。 在家进行现场问题的复现时设置 Scaling Factor Numerator=1，Scaling Factor Denominator=8388608，(默认设置齿轮比6091为1)表示负载轴（与电机轴1:1关系）旋转1圈反馈8388608pls，机械移动1mm。如图1所示。 图1 参数配置
在用TwinCAT编程进行正向点动测试时发现总会有一个时刻6064的值溢出而发生突变，从2147483647变成 -2147483647，由于齿轮比6091为1，所以6064与H0B-17一致，H0B-17的最大值为2147483647，如图2所示。 图2 6064反馈值
现在在电机点动运行的过程中观察6064的曲线图，当6064突变至一个负值时，停止电机的运动，查看此时的倍福的显示值为2386.89，即电机移动了2386.89mm,此时6064的显示值为-1452158244，如图3、4所示。 图3 电机移动距离
图4 断电前6064的数值
接着让伺服断电重启，读取位置时就发生了突变，变成了-173,1108mm，此时，读取6064的值为-1452158378，又因为根据客户现场配置了电机旋转1圈（23位绝对值编码器）为1mm,根据这个数据进行换算： -1452158378/8388608 = -173，即为-173mm 图5 断电后再重新上电的显示值 原来电机断电后再重新上电后，此时位置的计算是以电机编码器反馈的数值为基准进行换算的。当客户停机的位置恰好是6064数据未溢出的正数值区域时，断电后再重新上电位置不会发生突变，当停机的位置为6064数据溢出的负数值区域时，断电后再重新上电位置反馈的计算值肯定为负值。 进行负载轴缩放以及齿轮比的应用 Scaling Factor Denominator=1048576，齿轮比6091设置为8:1。表示负载轴旋转1圈反馈1048576pls，机械移动1mm，如图6，图7所示。 图6 修改负载轴分辨率 图7 设置电子齿轮比 又因为Position Actual Value(6064)=H0B-17/齿轮比，所以设置齿轮比之后，6064的值在原来的基础上缩小8倍，所以电机能够旋转在原来旋转的最大圈数上扩大8倍后的圈数后才会溢出一次。
H0B-17的最大值为2147483647，所以2147483647/1048576=2047圈，又因为负载轴旋转1圈机械移动1mm，所以可以保证2047mm范围内不会出现数据溢出导致的位置跳变，如图8所示。 图8 测试程序 当负载轴超过2047圈后，6064才会发生一次位置突变，如图9，10所示。 图9 转动到2048圈附近 图10 超过2047圈后，6064第一次位置突变 总结：
通过负载轴缩放以及齿轮比的应用，可以完全避免用户出现的位置跳变问题，（原来用户转255圈发生位置跳变(换算之后为255mm)，现在转2047圈才会发生一次位置跳变(换算之后为2047mm)，而且用户的最大行程范围为560mm）,所以完全够用，满足要求。
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